Lean management - Jérôme Lavarec Conseil d'Entreprises

Optimisation des flux de production – Webinaire BreizhFab – 09 avril 2024

24 mars 2024/dans Actualité, Amélioration continue maitrise produit process, Chroniques, Cinq S 5S, Efficacité opérationnelle, ERP gestion entreprise, Fiabilisation maintenance, Flux de production, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Management entreprise, Management équipe, Management visuel, Performance opérationnelle, Productivité, SMED, Stock, Supply chain logistique externe, TRS, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

JLCE accompagne les PME dans le cadre du programme BREIZHFAB depuis 2018. Les sujets portent réellement sur l’industrialisation, l’implantation d’atelier, l’intégration de machines de productions et de robots, en associant direction, encadrement et personnel de la PME.

le webinaire du mardi 9 avril 2024, de 9h à 10h, porte sur

Comment réussir à doubler sa production en réduisant sa surface de production ?

Jérôme Lavarec (Consultant, JLCE) et Marc Roussel (DG, Gauthier Lamellé-Collé) présenteront la démarche mise en œuvre

Identifier le besoin de synchronisation des flux de production
Cartographier la chaîne de valeur (VSM, Value Stream Mapping)
Définir les leviers de performances à actionner
Anticiper une nouvelle implantation en ligne performante

Inscription sur le site BreizhFab

Nous serons présents aux Rendez-vous d’affaires du CFIA de Rennes 12-14 mars 2024

20 février 2024/dans Amélioration continue maitrise produit process, Approvisionnement, Chroniques, Cinq S 5S, Coaching, DMAIC six sigma, Efficacité opérationnelle, ERP gestion entreprise, Fiabilisation maintenance, Fournisseurs, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Management entreprise, Management équipe, Management personnel, Management visuel, Motivation, MSP cartes de contrôle, PDCA, Performance opérationnelle, Plan expériences Taguchi, Points Rouges, Productivité, RSE, SMED, Stock, Supply chain logistique externe, TPM maintenance préventive, Trésorerie gestion financière, TRS, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

Renouvellement des mission Industrie du Futur confiées à JLCE

15 janvier 2024/dans Actualité, Amélioration continue maitrise produit process, Chroniques, Cinq S 5S, Efficacité opérationnelle, ERP gestion entreprise, Fiabilisation maintenance, Flux de production, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Management entreprise, Management équipe, Management visuel, Performance opérationnelle, Productivité, SMED, Stock, Supply chain logistique externe, TRS, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

JLCE accompagne les PME dans le cadre des programmes Industrie du Futur depuis leur création. Les sujets portent réellement sur l’industrialisation, l’implantation d’atelier, l’intégration de machines de productions et de robots, en associant direction, encadrement et personnel de la PME.

Cela a commencé par le programme Robot Start PME en 2014

Etude d’opportunité
Analyse fonctionnelle, pré-industrialisation
Constitution du dossier économique pour financement
Consultation des intégrateurs
Accompagnement du démarrage

Les actions se sont poursuivies avec le programme Industrie du Futur Bretagne en 2015

Un programme sure mesure pour
Moderniser l’outil industriel
Renforcer la compétitivité de la PME

Puis les accompagnements continuent avec BreizhFab depuis 2018

Conseil et accompagnement de la PME
Optimisation et développement d’activité

JLCE rendez vous affaires au business industries Saint-Nazaire 2023

Rendez-vous d’affaires au Business Industries à Saint-Nazaire 13-14 avril 2023

26 mars 2023/dans Amélioration continue maitrise produit process, Approvisionnement, Chroniques, Cinq S 5S, Coaching, DMAIC six sigma, Efficacité opérationnelle, ERP gestion entreprise, Fiabilisation maintenance, Fournisseurs, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Management entreprise, Management équipe, Management personnel, Management visuel, Motivation, MSP cartes de contrôle, PDCA, Performance opérationnelle, Plan expériences Taguchi, Points Rouges, Productivité, RSE, SMED, Stock, Supply chain logistique externe, TPM maintenance préventive, Trésorerie gestion financière, TRS, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

Rencontrons-nous aux Rendez-Vous d’Affaires de Saint-Nazaire les 13-14 avril 2023 sur le stand D48 pour faire plus ample connaissance et réfléchir ensemble à vos projets.

Les consultants en industrie et coachs certifiés, JLCE accompagnent les dirigeants de PME depuis la construction du schéma directeur industriel jusqu’à à la mise en œuvre en atelier.

Augmenter la production des usines
Fiabiliser la production
Sécuriser la gestion de production
Sécuriser la gestion d’affaires
Organiser l’entreprise
Piloter l’entreprise

Nous prenons le temps d’écouter le besoin et la situation réelle de l’entreprise, exprimés par le chef d’entreprise, afin de construire une mission personnalisée et d’adapter les outils ou les méthodes.

JLCE est référencé individuellement ou en groupement dans les programmes labellisés

Industrie du Futur
BreizhFab
Perform’Industrie
Amélioration de la performance opérationnelle des entreprises (PFA et DGE : Plateforme de la Filière Automobile et mobilités et Direction Générale des Entreprises)
Diagnostic Amorçage Industriel Bpifrance

JLCE est basé à Lorient et accompagne les entreprises en Bretagne, en France et à l’étranger.

Lien vers la fiche exposant

Le Value Stream Mapping : enjeux et construction de votre schéma directeur lean management

31 août 2021/dans Approvisionnement, Chroniques, Efficacité opérationnelle, ERP gestion entreprise, Flux de production, Fournisseurs, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Management entreprise, Management visuel, Performance opérationnelle, Productivité, Stock, Supply chain logistique externe, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

Un processus industriel, administratif, peut se révéler très difficile à expliquer. Les flux se croisent, la gestion n’est pas visible. Le consultant VSM vous aide à identifier les enjeux et construire votre schéma directeur industriel.

Vous cherchez à optimiser, réorganiser, vous voulez donner de la cohérence à votre projet industriel.

Où sont les enjeux ?
Le changement vaut-il vraiment « le coût » ?
Mon projet permet-il de débloquer une situation devenue complexe ?
Un chantier sans enjeux n’est que gaspillage …

Value Stream Mapping VSM est le moyen le plus rapide de visualiser rapidement l’ensemble de son process industriel et son pilotage, pour établir un schéma directeur industriel et prioriser l’action. Il est plus important de travailler avec méthode que d’employer de grands moyens.

Après une série d’entretiens avec l’équipe de direction pour comprendre le business de l’entreprise, le rythme de consommation du client, les familles produit-process nous mettons en oeuvre la formation action..

Votre équipe de direction établit pas à pas le Value Stream Mapping VSM sur le terrain avec l’accompagnement du consultant JLCE.

Parce que la vérité se situe dans l’atelier, sur cette base nous construisons ensemble le schéma directeur lean management de l’entreprise.

Implantations
Règles de gestion
Investissements
Organisation des équipes
Flux
Système d’information …

Le Value Stream Mapping VSM est une méthode puissante qui vous révèle en quelques heures les points bloquants par une mise à plat méthodique des flux physiques et de leur système de pilotage. Le Value Stream Mapping VSM vous permet en quelques heures de déterminer par où commencer et de fixer les objectifs conformes aux enjeux.

Le schéma directeur industriel lean est établi lors d’un séminaire au cours duquel toutes les hypothèses sont confrontées aux mêmes critères de décision. Ce travail aboutit à un consensus robuste assumé par l’ensemble de l’encadrement.

SMED : Single Minute Exchange of Dies ?

12 août 2021/dans Chroniques, Cinq S 5S, Efficacité opérationnelle, Lean management, Management visuel, Performance opérationnelle, Productivité, SMED, TRS/par Jérôme LAVAREC

Le consultant SMED aide à optimiser les réglages, changements de série et diminuer la taille de lot économique.

Au départ Single Minute Exchange of Dies, cette démarche s’applique aux changements d’outils des lignes de presses de l’automobile. Elle s’adapte aujourd’hui à toutes les industries.

La demande du marché multiplie le nombre de modèles, d’options … avec deux conséquences immédiates : l’augmentation du nombre de références, la réduction des tailles de série dans les programmes des clients.

Si l’on n’optimise pas les réglages et les changements de série, soit les stocks explosent, soit le rendement de ligne se dégrade très fortement.

Les principes du SMED permettent de diminuer la taille de lot économique (voire de supprimer cette notion)

Identifier les opérations de changement
Identifier les réglages
Séparer les taches internes et externes
Supprimer les réglages inutiles

Le SMED s’applique aux goulots d’étranglements, là où

Les machines sont « enlignées »
La demande du client varie incessamment
Il est nécessaire de supprimer des stocks

Le SMED s’applique aussi aux tâches de nettoyages périodiques dans l’industrie agroalimentaire … qui représentent jusqu’à 50% du temps d’ouverture de ligne !

Quelles seraient conséquences de « ne pas mettre en œuvre le SMED ? Le « surinvestissement » pour augmenter la capacité de production ; L’augmentation des stocks pour maintenir le taux de service aux clients ; Le recours à des équipes spécialisées de nuit et de week-end pour effectuer les changements de série.

Dans cette démarche le rôle du consultant est de faciliter l’échange entre les différents services opérationnels, former et outiller les équipes, aider le chef de projet à animer la démarche.

Un projet SMED bien mené doit donner ses premiers résultats en moins de 6 mois.

KAIZEN : Changer en mieux

12 août 2021/dans Amélioration continue maitrise produit process, Chroniques, Cinq S 5S, DMAIC six sigma, Efficacité opérationnelle, Lean management, Management visuel, PDCA, Performance opérationnelle, Productivité/par Jérôme LAVAREC

L’approche : l’amélioration continue, au plus près du terrain, symbolisée par une roue qui déroule 4 phases PDCA. Planifier ; Mettre en œuvre ; Mesurer les résultats obtenus ; Proposer de nouvelles améliorations

Les enjeux : l’élimination des gaspillages

Le temps passé à « ne pas produire » parce que l’installation est en panne ou en cours de réglage,
Le temps passé à « ne pas produire à la cadence prévue » parce que l’installation est soumise à des micro arrêts…
Le temps passé à « produire des pièces non conformes », défauts, des rebuts, des retouches

La mise en œuvre : le bon sens du terrain. KAIZEN apporte des guides, méthodes d’analyse afin que les groupes de travail construisent les solutions sur le terrain.

Cependant, l’amélioration continue a besoin d’un terrain fertile et d’un engrais puissant. Le chef de projet doit réunir les réelles conditions de réussite d’une démarche de progrès avec l’engagement de toute la hiérarchie. Le rôle d’un consultant est d’aider les managers à mettre en place l’organisation qui lui permettra à ce type de démarche de continuer d’exister à long terme. Le consultant se doit de rappeler les devoirs et les engagements de la hiérarchie, autant que de mettre en place la formation initiale aux outils, d’accompagner la méthode, de formaliser les comptes rendus de groupes de travail.

Comment fiabiliser les approvisionnements, les flux, les stocks et les encours ?

12 août 2021/dans Approvisionnement, Chroniques, Flux de production, Fournisseurs, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Management entreprise, Performance opérationnelle, Stock, Supply chain logistique externe, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

Que cela soit entre client et fournisseur, entre usines d’un même groupe ou entre ateliers d’une même usine, vous constatez en même temps deux phénomènes opposés : les pièces nécessaires ne sont pas toutes disponibles, les stocks débordent. Vous avez besoin de reprendre en main le pilotage de vos flux et de vos stocks : quelle quantité, quel délai, pour quoi faire ? La démarche suit des étapes progressives de mise en confiance à tous les niveaux de la supply-chain :

Caractériser le contexte de la demande,

Analyse des historiques du stock, des approvisionnements, des préparations
Analyse des pics et des creux de demande
Définir les risques à couvrir
Analyse des ruptures

Caractériser la gestion des flux et des stocks

Observations et entretiens sur le terrain
Identification des caractéristiques incontournables de stockage, de conditionnement
Relevés de distances, de temps, de volume, de quantité

Mener une campagne d’éducation des fournisseurs (internes ou externes)

Etablissement d’un cahier des charges logistique
Mesure du respect des conditions logistiques
Analyse de la réactivité
Généralisation et traitement des cas particuliers

Dimensionner la logistique interne et externe

Réduction des distances
Suppression des déplacements à vide
Définition des unités de stockage, de manutention
Calcul et positionnement des stocks intermédiaires

Partager l’information avec ses fournisseurs

Prévisions
Transmission des programmes
Synchronisation pour amortir les effets de pompage
Gestion partagée des approvisionnements avec ses fournisseurs

Le Développement Durable et le Lean Manufacturing sont-ils compatibles ?

12 août 2021/dans Amélioration continue maitrise produit process, Chroniques, Efficacité opérationnelle, Flux de production, Lean management, Management entreprise, Performance opérationnelle, RSE/par Jérôme LAVAREC

Brundtland propose la définition initiale du Développement Durable en 1987, axée prioritairement sur la préservation de l’environnement et la consommation prudente des ressources naturelles non renouvelables. Cette définition est complétée à Rio de Janeiro en 1992 par les « trois piliers »

Le progrès économique
La justice sociale
La préservation de l’environnement.

Le Lean Manufacturing présenté comme une caisse à outils pourrait être un peu trop rapidement opposé au Développement Durable. Cependant à y regarder de plus près : le Lean Manufacturing est avant tout un état d’esprit dans lequel l’entreprise recherche la consommation minimale, la réduction des gaspillages, pour obtenir la juste valeur ajoutée attendue par le client, l’utilisateur. À ce titre le Lean Manufacturing répond à la définition initiale de 1987 et au 3ème point de 1992.

Le Lean Manufacturing est une démarche participative et remet les hommes au cœur du processus de progrès au sein de l’entreprise. Pour être efficace sur le long terme et ne pas rester une action coup de poing totalement contraire à l’esprit du Lean Manufacturing, l’entreprise intègre un « contrat social » dans lequel les gains sont partagés (ergonomie, gestion du stress, participation, intéressement …). À ce titre le Lean Manufacturing répond au 2ème point de 1992.

Bien entendu, le cœur du Lean Manufacturing repose sur la réduction de tous les gaspillages dans les flux physiques et en particulier la réduction de la surproduction. C’est une démarche de pérennité de l’entreprise et à ce titre répond au 1er point de 1992.

Comment réaliser un VSM Value Stream Mapping ?

12 août 2021/dans Approvisionnement, Chroniques, Flux de production, Gestion de production GPAO, Kanban, Lean management, Logistique intralogistique, Productivité, Stock, Supply chain logistique externe, VSM bilan matiere/par Jérôme LAVAREC

Le VSM permet de dépasser la vision « maillon » pour aller à la vision « chaine » et de cartographier un système de flux au lieu de se cantonner à représenter l’implantation physique et les contraintes de l’usine. Le VSM établit le lien entre les flux physiques et les flux d’informations. Le VSM permet non seulement de visualiser le gaspillage mais surtout son origine et les techniques pour l’éliminer. Le VSM est une démarche méthodique et standard qui sert de base aux échanges, aux choix, aux décisions, notamment dans la filière automobile.

Flux physique et flux d’informations : Le flux de matière ne s’écoule pas tout seul ! Il obéit à un système de contrôle de production, formel et informel. Chaque ilot doit savoir ce qu’il a à faire. La question essentielle est de savoir comment transmettre l’information pour que chaque ilot ne fabrique que ce dont l’îlot suivant a besoin, au moment où il en a besoin ? L’optimisation ne peut pas concerner l’un sans l’autre

Le matériel nécessaire pour faire un VSM ?

Un crayon et une feuille A3
Une planche
Un chrono
Des chaussures de sécurité, EPI … pour accéder partout

Faites vous-même le parcours à pied en suivant le flux de matière et le flux d’information. Identifiez d’abord la chaine de valeur dans son ensemble avant d’entrer dans les détails. Prenez le point de vue du client, de l’aval vers l’amont. Ne vous fiez qu’aux données que vous recueillez vous-même, recensez vous-même la totalité de la chaine de valeur, ne laissez pas de place aux sous-entendus et aux informations tacites. Explicitez les méthodes informelles. Méfiez-vous des faux flux tirés ! Généralement ce sont des flux qui arrivent « juste trop tard », en réponse à une « urgence », en « arrêtant tout pour laisser passer » … !

Puis posez-vous les bonnes questions …

Quel sera votre cycle de production ?
Votre production sera-t-elle stockée ?
Où aurez-vous un flux continu ?
Où devez-vous avoir des flux tirés ?
Quel sera le régulateur de programme ?
Comment lisserez-vous la production ?
Quelle unité de temps utiliserez-vous ?
Quelles améliorations seront requises pour que la chaine de valeur soit conforme à la nouvelle configuration ?